제조업내 린 식스 시그마의 역할



최근 몇 년 동안 식스 시그마는 세계에서 가장 영향력 있는 품질 관리 방법론 중 하나가 되었습니다. 식스시그마는 제조업계에서 처음으로 개념이 시작되었고 은행권과 헬스케어, 소프트웨어 개발에도 활용됩니다. 식스 시그마에 린 관리 원칙을 추가하는 방법론의 새로운 반복이 바로 린 식스 시그마입니다.


린 제조는 낭비를 최소화하고 비용을 절감하는 데 사용됩니다. 린 제조는 또한 생산성을 유지/증가하기 위해 노력합니다. 한편, 식스 시그마 원칙은 비용 절감, 프로세스 개선 및 생산 가치 극대화를 목표로 합니다. 공정 개선을 위한 인기 있는 새로운 접근 방식인 린 식스 시그마는 변동과 낭비를 줄이고 고객의 요구에 집중함으로써 최상의 결과를 결합합니다.


근본적으로 린 식스 시그마는 결함 근본 원인 분석을 파악해 비효율성을 제거하고 산업 공정을 개선하는 공정 개선 접근 방식입니다.


이 두 가지 접근 방식에 대해 개별적으로 자세히 알아보겠습니다.


린과 식스 시그마에 대한 역사

린 제조는 공정의 낭비를 감소시키는 체계적인 방법입니다. 일본에서 기원된 린 매니지먼트 방법론은 1940년대 후반 도요타가 공정에서 모든 비가치 부가 활동을 줄이기 위해 설립한 도요타 생산 시스템입니다.


린은 직원들이 수행하는 프로세스의 변화에 대한 직원들의 참여를 강조합니다. 린의 핵심 단계 중 하나는 제품 또는 서비스를 출발점에서 고객에게 제공하는 일련의 활동의 가치 스트림 맵(VSM)을 그리는 것입니다.




Source: What Is Lean Management? Definition and Benefits



프로젝트 관리를 위한 식스 시그마 방법론은 1986년 모토로라가 제조 공정을 개선하기 위한 도구와 기술 집합으로 개발하였습니다. 1995년 잭 웰치가 제너럴일렉트릭(GE)의 사업전략 주요 개념으로 사용한 개념으로 현재 다양한 산업분야에서 활용되고 있습니다. 이제 Fortune지 선정 500대 기업 대부분이 식스 시그마의 개념을 활용하고 있습니다.


린 시그마와 식스 시그마의 조합은 2000년대 초에 나타났습니다. 린 방법론은 낭비의 근원을 강조하고 식스 시그마 개념은 성능을 정확하게 측정하는 데 도움이 되기 때문에 반복적인 개선을 가능하게 합니다.


Source: DMAIC Methodolgy


린 식스 시그마는 정의, 측정, 분석, 개선 및 제어(DMAIC)의 5가지 단계로 구성된 프레임워크를 사용하여 운영 개선을 유도합니다. 린 식스 시그마의 모든 도구는 이 단계로 분류할 수 있으며 모든 개선 프로세스는 이 중요한 프레임워크의 적용을 받게 됩니다. 게다가 린 식스 시그마 훈련은 식스 시그마에 사용된 것과 같은 유도에서 영감을 받은 벨트 기술 레벨 인증(흰 벨트, 노란 벨트, 그린 벨트, 검은 벨트 및 마스터 블랙 벨트)을 사용합니다.



린 식스 시그마의 강점

식스 시그마는 제조 산업에서 시작되었지만, 곧 식스 시그마 방식이 단순히 생산 현장에서 뿐만 아니라 다른 분야에도 가치를 더할 수 있다는 것이 명백해졌습니다. 린 방법론이 추가되면서 린 식스 시그마는 제조뿐만 아니라 에너지, 운송, 전자 분야에서도 포괄적인 방법론이 되었습니다.


린 식스 시그마 세계회의 설립자이자 미국품질연구소(AQI) 이사장인 서민 밴더빌트는 "기업이 성공한다면 경쟁사보다 린을 더 많이 구현하고 있을 가능성이 높다"고 강조했습니다.


향상된 프로세스: 프로세스에서 모든 낭비와 비효율성을 식별하고 제거함으로써 기업은 프로세스를 개선하여 유지 보수와 제어를 용이하게 합니다.


수익 증가/비용 감소: 프로세스 단계가 단순하고 모든 낭비가 제거되는 고급 작업을 생성하면 운영 속도가 빨라지고 품질이 향상되며 이는 잠재적인 수익 증가를 야기할 것입니다. 또한 결점의 근본 원인을 파악하고 분석함으로써 기업은 잠재적인 추가 비용을 줄일 수 있습니다.


분석적 사고: 운영자는 린 식스 시그마 방법론을 통해 복잡한 문제를 보다 관리하기 때문에 전보다 더 분석적일 수 있습니다. 이를 통해 근본 원인을 식별할 수 있으므로 운영자는 근본 원인을 개선할 필요가 있는 부분을 명확하게 파악할 수 있습니다.


효과: 근본 원인 파악, 성과 분석, 실습 솔루션 적용을 통해 운영자의 역할 효율성이 높아집니다. 보다 구체적으로 말하면, 어떤 프로세스나 문제에 대해서도 조치를 취할 준비가 되어 있으면 지속적인 개선을 위한 조건인 공유된 문제 해결 태도가 형성됩니다.




마치며

린 식스 시그마 방법론이 무엇인지와 이 방법이 제공하는 이점을 더 깊이 이해하셨다면 이제 생산 라인의 변화를 시작해야 할 때입니다!


린 식스 시그마를 성공적으로 구현하기 위해서는 프로세스에 관련된 첫 번째 단계를 이해하고 파악하는 것이 중요합니다. Khenda는 기업들이 효과적인 프로세스 개선 이니셔티브를 보장할 수 있는 견고한 기반을 제공하기를 원합니다.


공정 개선 방법론을 채택하기에 가장 좋은 시기입니다. Khenda 를 무료로 사용해 보세요!




cnfcj:

https://www.smartsheet.com/all-about-lean-six-sigma

https://smallbusiness.chron.com/lean-manufacturing-vs-six-sigma-43179.html

https://www.6sigma.us/lean-manufacturing-flow.php

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